Hầu hết các nhà sản xuất sẽ tạo ra một sản phẩm từ nhiều thành phần, tài nguyên hoặc nguyên liệu thô.
Quy trình lập kế hoạch yêu cầu vật liệu (MRP) được sử dụng để đảm bảo rằng các vật liệu sẽ sẵn có khi cần và đúng số lượng. MRP là một khía cạnh quan trọng của quy trình lập kế hoạch sản xuất, nó giúp lập kế hoạch cho cả nhu cầu ngắn hạn và dài hạn về mua sắm và tồn kho.
Thiếu MRP, các nhà sản xuất có thể hết vật liệu hoặc phải trả tiền nhiều hơn cho các đơn đặt hàng gấp. Quy trình MRP có thể giúp các công ty tiết kiệm thời gian và tiền bạc và duy trì ổn định trước bất kỳ biến động nào trong chuỗi cung ứng, nhu cầu thị trường hoặc sản xuất.
Quy trình MRP là gì?
Quy trình MRP có thể được xác định là một hệ thống giúp các nhà sản xuất lập kế hoạch cho nhu cầu tồn kho của họ bằng cách phân tích dữ liệu từ đơn đặt hàng, nhu cầu dự báo và mức tồn kho hiện tại.
Mục tiêu của MRP là tối đa hóa hiệu quả trong khi giảm thiểu chi phí. MRP giúp các công ty xác định những vật liệu cần thiết để các nguồn lực cần thiết có thể được mua nhanh chóng. Quy trình này cũng cho phép phân tích chuỗi cung ứng để các vấn đề tiềm ẩn hoặc trễ hẹn có thể được tránh trước khi chúng xảy ra.
Mục tiêu của MRP là gì?
MRP đặc biệt hữu ích trong các trường hợp sản xuất liên quan đến một số lượng lớn các thành phần hoặc vật liệu, MRP được thiết kế để đạt được các mục tiêu sau:
- Duy trì mức tồn kho phù hợp của các thành phần và vật liệu
- Tối thiểu hóa chi phí tồn kho
- Thiết lập một lịch trình cho sản xuất và giao hàng
Hoàn thành các mục tiêu trên sẽ đem lại cho doanh nghiệp các lợi ích như sau:
- Tăng cường hiệu quả và tiết kiệm chi phí: Bằng cách dự báo đúng nhu cầu và lập kế hoạch cho tồn kho, các nhà sản xuất có thể tiết kiệm tiền bằng cách tránh việc tồn kho quá mức hoặc thiếu hụt vật liệu
- Cải thiện dịch vụ khách hàng: Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu tốt giúp cho quá trình sản xuất luôn đi đúng theo kế hoạch. Đó là một trong những yếu tố đem đến sự hài lòng cho khách hàng của bạn.
- Giảm thời gian thực hiện: Với các vật liệu cần thiết sẵn có, quá trình sản xuất có thể bắt đầu ngay lập tức và sản phẩm có thể được giao hàng nhanh hơn.
- Lên lịch sản xuất hiệu quả hơn: MRP giúp sắp xếp các hoạt động theo trình tự hợp lý, giúp toàn bộ quy trình sản xuất hiệu quả hơn.
Ba đầu vào của quy trình MRP
Một quy trình MRP hiệu quả đòi hỏi ba đầu vào:
- Lịch sản xuất chính (MPS)
- Danh sách vật liệu (BOM)
- Hồ sơ trạng thái tồn kho
Lịch sản xuất chính (MPS)
Kế hoạch sản xuất chính là một kế hoạch tổng thể về những sản phẩm cần được sản xuất, số lượng cần phải sản xuất, và thời điểm cần hoàn thành. Điều này cung cấp thông tin về những vật liệu cần mua để đáp ứng lịch trình sản xuất.
Kế hoạch sản xuất chính thức (MPS) thường được tạo ra bởi người quản lý sản xuất và tuân theo các bước sau:
- Phân tích nhu cầu của khách hàng: Bao gồm dự báo nhu cầu tương lai cũng như bất kỳ thay đổi nào trên thị trường hiện tại
- Xác định mức tồn kho: Xem xét tồn kho hiện tại và xác định những gì cần được bổ sung hoặc điều chỉnh để đáp ứng thời gian MPS
- Ước lượng thời gian thực hiện: Mất bao lâu để mỗi vật liệu đến?
- Tạo kế hoạch sản xuất: Quyết định về thời gian, tài nguyên và thiết bị cần thiết cho mỗi sản phẩm
Danh sách vật liệu (BOM)
Danh sách vật liệu là một danh sách các thành phần cần thiết để sản xuất một mặt hàng cụ thể. Điều quan trọng cần lưu ý là điều này không bao gồm chi phí lao động hoặc chi phí gián đoạn. BOM cung cấp thông tin về những mặt hàng cần phải mua, số lượng cần thiết, và khi nào chúng nên được đặt hàng.
BOM phải được cập nhật và chứa thông tin chính xác. Điều này đảm bảo rằng quá trình MRP sẽ diễn ra một cách mượt mà và hiệu quả trong khi giảm thiểu các đơn đặt hàng không chính xác hoặc thiếu vật liệu.
Hồ sơ trạng thái tồn kho
Hồ sơ trạng thái tồn kho liệt kê tất cả các nguyên vật liệu mà công ty có trong kho và sô lượng hiện tại của chúng.
Hồ sơ trạng thái tồn kho sẽ cần được cập nhật thường xuyên. Mức tồn kho có thể thay đổi nhanh chóng do doanh số bán hàng, hàng trả lại hoặc đơn đặt hàng mới - những điều này phải được xem xét khi tạo kế hoạch MRP.
Lịch sử của hệ thống MRP
Hệ thống MRP không phải là một khái niệm mới. Nó đã liên tục phát triển và trở nên phức tạp hơn. Theo thời gian, nó đã trải qua ba giai đoạn phát triển chính:
- Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu (MRP I)
- Hoạch định nguồn lực sản xuất (MRP II)
- Hoạch định tài nguyên doanh nghiệp (ERP)
Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu (MRP I)
Trước khi máy tính trở nên phổ biến, quản lý hàng tồn kho và tài nguyên được thực hiện thủ công. Họ sử dụng bút và giấy để theo dõi đơn đặt hàng, mức tồn kho và dự báo.
Vào đầu những năm 1950, General Electric và Rolls Royce phát triển một phiên bản máy tính hóa của quy trình này cho phép họ theo dõi mức tồn kho, lịch sản xuất và yêu cầu tài nguyên một cách tự động hơn.
MRP I ra đời một thập kỷ sau đó, khi Joseph Orlicky, một kỹ sư tại IBM, phát triển hệ thống sau khi nghiên cứu các hệ thống kiểm soát hàng tồn kho khác nhau được sử dụng trong các nhà máy. Mục tiêu là giảm chi phí và cải thiện hiệu quả bằng cách tự động hóa quy trình và quản lý tài nguyên.
Hoạch định nguồn lực sản xuất (MRP II)
Trong những năm 1980, cấu trúc cơ bản của MRP đã được cải thiện bằng cách thêm các tính năng như lập kế hoạch công suất, kế toán tổng hợp và lập lịch sản xuất. Đây chính là sự ra mắt của MRP II, cho phép các nhà sản xuất lập kế hoạch cho mục tiêu dài hạn và tối ưu hóa quy trình của họ.
Khi thế giới chuyển sang chuỗi cung ứng toàn cầu, MRP II là cần thiết để xử lý những yêu cầu phức tạp trong việc cung cấp vật liệu từ khắp nơi trên thế giới.
Hoạch định tài nguyên doanh nghiệp (ERP)
Hệ thống ERP có thể là lựa chọn tốt nhất cho các hoạt động sản xuất phức tạp hơn. ERP này là một gói phần mềm toàn diện tích hợp tất cả các khía cạnh của một doanh nghiệp sản xuất, từ thiết kế và phát triển đến xử lý đơn hàng và quản lý hàng tồn kho.
Lợi ích lớn nhất của ERP là tính mở rộng. Nó có thể phát triển cùng với doanh nghiệp khi quy mô ngày càng mở rộng hoặc các quy trình hiện tại được thay đổi. Với khả năng nhìn thấy mọi khía cạnh của chu kỳ sản xuất, bạn có thể đưa ra quyết định thông minh hơn về cách vận hành doanh nghiệp của mình một cách hiệu quả.
Bằng cách tích hợp với phần mềm kế toán, ERP cũng giúp quản lý tài chính theo thời gian thực. Nhược điểm là hệ thống ERP có thể tốn kém và phức tạp để cài đặt.
Thiết lập quy trình MRP hoàn hảo cho doanh nghiệp của bạn
Bất kể bạn chọn hệ thống MRP nào thì đây là những yếu tố chính cần lưu ý:
- Dữ liệu sản phẩm chính xác
- Danh sách vật tư chi tiết
- Hệ thống quản lý kho để theo dõi mức tồn kho
- Tính toán thời gian thực hiện kế hoạch sản xuất
- Khả năng tạo đơn đặt hàng
Nếu có đầy đủ các yêu tố này, bạn có thể yên tâm rằng quy trình MRP của mình được tối ưu hóa và hoạt động mượt mà.
Nếu bạn đang tìm kiếm một hệ thống như thế thì rất may Acumatica không chỉ là một nền tảng phần mềm quản lý doanh nghiệp toàn diện, mà còn là một hệ sinh thái đa dạng với các tài nguyên và dịch vụ hỗ trợ mạnh mẽ.
Acumatica không chỉ giúp bạn quản lý các hoạt động sản xuất và vận hành của doanh nghiệp một cách hiệu quả, mà còn cung cấp các công cụ và chức năng để tối ưu hóa quá trình MRP . Điều này bao gồm việc tự động hóa quy trình lập kế hoạch sản xuất, quản lý tồn kho một cách thông minh, và tối ưu hóa việc quản lý dòng cung ứng.
Hơn nữa, với Acumatica, bạn không chỉ nhận được phần mềm mạnh mẽ mà còn có cơ hội tiếp cận các chuyên gia và tư vấn chuyên sâu về MRP để tối ưu hóa quá trình kinh doanh của mình.
Để tìm hiểu thêm về Acumatica, liên hệ ngay với A1 Consulting qua hotline +84 24 6662 3806 hoặc email vn@a1consulting.asia để được tư vấn miễn phí!